안 봐도 니 손실! 활성염료 젖 마찰 감도 향상 기법

어떻게 활성화

젖은 마찰 감도?

조제 를 가하면 정확하게 해야 한다

(1)전해질의 가산량

검사를 거쳐 다수 중 온형 활성 염료가 짙은 염색, 전해질의 최고 용량은 <70g/L 이 좋다.

일부 활성 염료, 활성 청색 블루 BGFN 은 짙은 색으로 염색, 전기의 최고 용량은 반드시 60 / 10 / 엘; 활성 연성 연청; 활성 연청 & kN & 짙은 색으로 염색, 전기의 최고 용량은 반드시 < 40; 40; 10 / L / L; 을 이룬다.

전기 해질 용량이 너무 높고, 그 득색 깊이가 실제적으로 높아지지 않았고, 알칼리색 초기에는 소금, 알칼리성 (순알칼리)의 혼합농도가 높아 염료의 ‘응집 ’ 정도와 ‘단계 염색 ’ 정도가 너무 커서 염색 (특히 염색 효과와 염색 촉도)에 부정적인 영향을 미친다.

(2) 전해질 시가법

로프 염색 (분사 과류기 염색기, 기류기 염색)을 할 때, 전해질은 먼저 더하고 염료순과 반대)를 추가해야 한다.

전통적인 방법에 따라 염색을 먼저 더하여 물감을 함유하여 전해질 을 녹여 전해질의 포화용액에서 즉각 솜을 모은 후, 압입 항에 붙여 직물 에 붙어 있어 색점, 염색점, 염색 흠이 매우 쉽게 생긴다.

먼저 전해질 을 더하여 전기 분해질 을 함유하여 희석하여 미리 알맞은 염료 를 녹여 물감 이 발생하지 않는다.

검사를 거쳐 중온형 활성 염료는 전해질 < 80 / / L 의 중성욕에서 용해 안정성이 양호하다.

(3) 순알칼리의 가산량

중온형 활성 염료 염료로 면, 최적색 pH 가 10.5 ~11.0 (활성 청색 60 ℃염색 pH 가 12,80 ℃염색 pH 가 11.

연운항 분장 경질 알칼리 5 ~25g /L, pH = 10.65 ~10.99, pH 완충 능력이 크다.

이에 따라 소염의 깊이를 바탕으로 순알칼리 용량은 20 ~25 ~25 ~13 ~10g /L 이 충분하다.

사용량이 너무 많으면, 득색 깊이가 뚜렷하지 않고 오히려 염료가 염료가 견고색욕에서 용해안정성을 낮춰 염색에 영향을 미친다.

(4) 알칼리의 시가법

순수한 알칼리의 가입은 반드시 흡색 밸런스와 흡색의 균일한 기초에 세워야 한다.

즉 중성 염욕 (흡색욕)에서만 진정 흡색 균형을 이루고 이염을 거쳐 흡색을 균일하게 한 후 알칼리제에 가입할 수 있다는 것이다.

이는 흡색 밸런스 후 잔류 염료 농도가 가장 낮고 염료가 들어간 후 염료의 응집경향이 작을수록 2차 흡색 속도가 부드럽고 염색 효과와 염색 감도는 더욱 좋기 때문이다.

또한 알칼리제에 가입한 후 섬유에 있는 염료는 고착되어 이염 능력을 상실하여 흡색 단계에서 생기는 불균성으로 영구성 하자로 변한다.

알칼리제의 가하는 것은 반드시 ‘ 먼저 적고 많은 후에 나누어 가입해야 한다.

알칼리성 (알칼리성)이 가입할수록 빨라지고, 색욕의 알칼리성이 상대적으로 강하기 때문에 소금, 알칼리 혼합농도가 높을수록 염료의 응집행위와 상색행위가 격렬할수록 염색질의 질적 문제가 생기기 쉽다.

실천에 의하면, 고색욕의 알칼리성은 약해진다. 알칼리 혼합농도가 낮게 높아지고, 염색 농도가 농도가 짙어지면 염료의 가입 때문에 생기는 과격한 행위를 효과적으로 줄일 수 있다. 염료가 균일하게 고루 되어 있어 충분히 고착되어 있어 염색 습도 개선에 효과적이다.

염색 후 처리는 강화해야 한다

중온형 활성 염료의 고색률은 보통 65 ~75%에 불과하다.

그래서 염색 후 직물

)섬유와 반응하지 않은 염료 (부색), 미수해와 섬유 고착된 염료와 물감, 고착력을 잃은 물감과 분해 반응, 유산에스테르기 탈락은 섬유나 물에 반응한 염료로 변한다.

그중 물해되지 않고 섬유와 고착된 염료는 베타 -베타히드록시아에스테르 활성기, 직접성이 약하고 수용성이 양호하여 쉽게 씻기 쉽다.

유산에스테르 탈락은 비닐 키로 변했지만 섬유나 물의 반응의 염료는 직접성이 높기 때문에 수용성이 떨어져서 가장 씻기 어렵다.

이 두색 염료의 존재는 습마찰 감도가 낮은 원인이다.

그래서 염색할 때는 물세탁과 비누 세탁을 강화해야 한다.

염색 후 물세탁 목적은 두 개: 섬유에 잔류된 알칼리제를 제거하여 고온 비누 세탁을 방지할 때 고온 염료가 고온 알칼리성 조건 하에 버터가 발생하여 섬유에서 탈락한다.

두 번째는 섬유에 잔존한 전해질과 일부 고착되지 않은 염료와 물감을 제거하여 고온 비누 세탁을 방지할 때 비누 속의 염료와 전해질 농도가 너무 높아 섬유의 2차 묻혀 비누 세탁 효과를 낮춘다.

이 점은 실제 생산에서 종종 무시된다.

특히 넘쳐흐르는 염색을 분사할 때는 일반적으로 물변에 들어가며 발에 물을 넣지 않고 물을 다 붓고 비누를 올려 빨았는데, 결과는 비누 세액 염료 농도가 높고, 2회 오염이 심하고, 비누 세탁 효과가 매우 나쁘다.

비누 세탁의 목적은 더욱 감소한 후 섬유에 남아 있는 양색 염료 (이 양색 염료는 섬유에 일정한 친화력을 가지고 있기 때문에 현실 조건에서 완전히 제거하려는 것은 불가능하다는 것을 최대한 줄일 수밖에 없다.

비누 세탁 효과를 높이려면 다음 5시 조치를 채택할 수 있다.

① 염색 후 비누 씻기 전에 세안을 강화해야 한다. 물세탁 온도를 적당히 높여 물세탁 시간을 적당히 늘리거나 물을 적당히 가속시키는 유동량 등이다.

비누 세탁 전에 세척 효과를 높이는 것은 비누 세탁 효과를 높이는 기초다.

② 세척 능력, 분산 능력, 유화 능력, 오물 소지 능력이 좋은 비누 세제를 선택하면 비누 세탁 효과가 중요하다.

③ 비누 세액에 1 ~2 ∼ 미래 / 미래 / 미래 분산제. 미래 세액에 대한 불순한 분산제, 좋은 분산과 부유 기능을 갖추고 설비와 직물의 오염을 방지할 수 있다.

또한 양호한 유합력을 갖추고 있으며, 물속에 있는 칼슘 마그네슘 이온, 칼슘 마그네슘 염료 생성 방지, 비누 세탁 효과를 낮춘다.

6편인산나트륨은 비누세탁에서 사용하지 않고 고온조건 아래에서 금속이온에 대한 집게집게가 현저하게 떨어지기 때문이다.

④ 비누는 반드시 중성조건에서 진행해야 한다.

활성 염료와 섬유의 결합 키, 내산성 수해의 능력이 제한되어 산알칼리성이 강한 고온조건 하에 결합된 염료가 발생할 수 있어 분해 단축이 생길 수 있어 새로운 플레인 염료로 변할 수 있으며, 음색 깊이, 비누 세탁 효과에 영향을 미칠 수 있다.

실제 생산에서 생산량을 높이기 위해 에너지 소모량을 낮추고 염색한 후 물을 빼면 비누 세척을 하고, 염기성 비누 세척을 형성하고, 어떤 이는 산중화로 자주 산성 비누 세척을 형성한다.

1인당 삼진 염료 (K 형, X)를 막론하고, 에틸렌 (KN 형), 또는 혼합형 투활성 염료 (M 형, ME 형, A 형, B 형 등), 염료 -섬유 버건은 PH =6 ~7시에서 가장 안정적으로 높거나 염료 -섬유 키의 안정성이 낮아진다.

알칼리성 비누 세척은 비닐 염료 -섬유 키 분해 단렬;산성 비누 세척; 균 트리진 형 염료 – 섬유 버건이 단열되기 쉽다.

염소균 삼마진과 에틸렌 두 개의 활성 염료를 함유하여 산과 알칼리의 안정성은 단일활성기 염료보다 상대적으로 좋다.

⑤ 반드시 고온 비누를 씻어야 한다. 이는 비누 세탁 과정에서 직물 위에 남아 있는 양색 염료가 동시에 두 가지 힘을 얻기 때문이다.

물감과 섬유의 친화력은 곁들인 경향이 있다. 두 번째는 물감의 강수용성 기단 소나나의 친수성으로 용해성을 지닌다.

비누 세탁 온도를 높일 수 있다. 양색 염료 의 수용성 을 높여 물감 의 부착력 을 낮춰 섬유 위의 두색 염료 를 더 빨리 녹여 비누 세탁 효과 를 높일 수 있다.

중성 조건 아래 고온 (95 ℃) 가 10장 (10장) 비누를 씻고 섬유에 물들인 염료가 지나치게 떨어질 염려가 없다.

섬유와 화학 결합된 염료가 발생해 섬유소 분자 사슬의 일부가 되어 좋은 결합 견도를 갖추고 있기 때문이다.

어떤 공장들은 비누 세탁이 많기 때문에 색광 변화를 야기할 수 있기 때문에, 60 ~70 ~13 ℃를 채택하여 10 ℃를 경신하고, 염색 의 감도 가 좋지 않다.

만약 비누 세탁이 너무 많이 되면 반제품의 흡색성, 염색성, 염료 고루 물감 고착된 충분성, 비누 세제의 알칼리성 등 측면에서 검사해야 하며 저온 비누 세척으로 보완할 수 없으므로, 반드시 견고히 처리해야 한다.

활성 염료 물감은 물세탁을 거쳐도 섬유에 남아 있는 부분의 부색 염료는 특히 짙은 붉은색, 대추홍, 장홍색, 청색 등 색종을 물들인 것으로 그 촉촉 감도, 비누 세척도, 왕왕 차이가 난다.

이때 일반적으로 고색 처리를 해야 한다.

상용된 고색제나 교련제는 섬유에 들어간 염료 (고착염료와 미고착염료) 이온 결합, 염료의 수용성기단이 폐쇄되어 수용성 용용성을 저하시켜 또한 섬유 사이와 염료 사이로 연결된다.

따라서 염색물은 고색제를 처리한 후 습도를 테스트할 때 물감이 쉽게 빠지지 않는다. 물에 빠지더라도 흰 천에 묻은 촉색도 적다.

이에 따라 색천의 비누 세척도 와 촉촉 감도가 뚜렷하게 높아진다.

그러나 고색 처리는 섬유 표층의 염료 (부동) 가 마찰을 받을 때의 탈락을 막지 못하기 때문에 마찰 견도에 대한 개선은 한계가 있다고 지적해야 한다.

양호한 견고색 효과는 반드시 충분한 비누 세탁과 워싱을 진행해야 한다.

만약 견고한 색 전에 비누를 씻지 못하면, 견고한 물감이 많이 빠져서 견고색욕에 떨어지면 고색제 생성솜 모양을 모아 섬유가 심하게 오염되어 마찰을 견고하게 한다.

고색 처리도 많은 문제를 가져올 것이다.

예를 들어 견고색 처리는 일광, 내염의 견독도가 다른 정도가 떨어진다. 정도에 따라 부드럽게 정리되는 효과를 낮추고 성품 손감에 영향을 준다. 안면 색상 빛을 다른 정도 변화시킨다 (색광, 옅다, 연도), 변화 폭을 변화시켜 염료 비율에 따라 다르고, 물감 비례에 따라 다르고, 견고한 조건의 변화에 따라 (용량, 온도, 시간), 색상, 빛을 정확하게 파악하기가 쉽지 않으므로, 색상과 표본과 다르게 반복 수습해야 한다.

고색 처리는 또 ‘ 수색 ’ 에 어려움을 초래할 수 있다.

고색 후 염료로 색칠을 하든 고색제의 차단으로 섬유 내부에 침투하기 어렵고 섬유 표면에 뜬 염색 감도가 뚜렷하게 떨어진다.

먼저 고색제를 벗기고 깨끗이 씻은 후 색칠을 하면 종합 원가가 너무 높고 고색제가 잘 벗겨지지 않아 색화가 생길 수 있다.

그래서 필자는 염색한 후의 고색 처리는 구체적인 상황에 따라 정해야 한다고 본다.

예컨대 네이비, 네이비, 철회색, 검은색 등을 염색하면 가공공예가 합리적으로 조절되면 습함도가 외상 요구에 도달할 수 있으니, 본색 처리할 필요가 없다.

대홍색, 대추홍, 장홍색, 청록색 등 물도 떨어지지만 고색제 처리에 대한 빛의 변화는 어느 정도 엄폐성이 있기 때문에 고색제로 처리할 수 있다.

그러나 고색제를 열심히 선택해야 하며, 감도를 높여 내란, 내염소 견딜에도 영향을 주지 않고, 색광 변화가 작은 환경 제품.